Primer sistema de secado de pavimento con calor eléctrico de la historia

Después de casi un año de estudios y pruebas se ha ejecutado, con un éxito rotundo, el primer secado de humedad en un pavimento de hormigón con infrarrojos eléctricos.

Una fuga de agua en un tubo de cobre golpeado que chorreó agua durante toda una noche inundó una casa unifamiliar, de unos 90 m2, en Sant Vicenç dels Horts. El agua empapó todo el pavimento y el forjado de la planta baja, y llegó a traspasarla hasta llegar al parking. Una vez retirados los 6 cm. de agua, la humedad comenzó a causar los habituales deterioros en paredes, suelo y mobiliario, e hizo imposible la colocación del pavimento de parque y la habilitación de la casa. Ante este percance, la empresa constructora acudió al servicio integral de secado de humedades de Torres Servicios Técnicos como solución urgente al gran problema. La dificultad del secado fue propicia para realizar esta prueba piloto y poner en práctica el sistema de secado en condiciones extremas.

Durante los primeros seis días el equipo técnico de secado de obras tomó mediciones de temperatura y humedad ambiental, así como de temperatura y humedad del material.

Paralelamente, se empezó el proceso de secado en habitaciones separadas con equipos de proyección de calor de butano, generadores de aire caliente de gasóleo y deshumidificadores de aire, para realizar la comparación de la efectividad de cada proceso.

En breve se descubrió que los mejores resultados para el secado de pavimento son los sistemas de proyección de calor mediante infrarrojos eléctricos y mediante infrarrojos de estufas de butano. Se hicieron comprobaciones durante el secado, y se tomó nota de las posibles mejoras y perfeccionamientos del sistema de proyección de calor mediante infrarrojos eléctricos. Se aplicaron todas las mejoras y se aumentó la potencia por metro cuadrado del correcto ángulo de incidencia de los rayos infrarrojos, mediante la aplicación y la distribución uniforme de los focos de calor, etc. Fue entonces cuando se comprobó la rapidez y las grandes ventajas del sistema eléctrico.

El proceso de secado eléctrico se aceleró considerablemente, lo que causó que en 8 días más se consiguiera el secado total de los 30 cm de forjado, más los 8 de pavimento de mortero. Este proceso piloto fue cauteloso, por las continuas mediciones y pruebas del sistema pero, una vez conseguido el perfeccionamiento del método, se puede lograr el proceso de secado de una inundación similar de 90 m2 con 30 cm de forjado y 8 de pavimento de mortero, en un período de entre cuatro y seis días con 8 horas de trabajo.

 

Las mejoras del nuevo sistema de secado por infrarrojos eléctricos rompen con las ideas tradicionales

El nuevo sistema de secado no se basa en la aportación de potencia calorífica indiscriminadamente, sino que utiliza el calor infrarrojo necesario aplicado a la zona concreta a secar. De este modo las mejoras respecto a otros sistemas de secado mediante butano, propano o gasóleo son:

                           Secado hasta diez veces más rápido

 que cualquier otro sistema, debido a que se puede instalar más potencia calorífica por metro cuadrado de local.

                           Menor consumo de energía

 debido a que calienta directamente el pavimento, no calienta el ambiente de forma innecesaria. Debido a los puntos anteriores, el coste energético es muy inferior a los sistemas de butano, propano, gasóleo o deshumidificación.

El uso de los infrarrojos eléctricos

                           no tiene el inconveniente de aumentar el grado de humedad ambiental

como lo hace el butano, propano debido a su combustión.

                           Protege el medio ambiente

ya que utiliza como fuente la energía eléctrica, que no perjudica al medio ambiente como las energías por combustión.

Y por último, es un proceso con

                          nivel de riesgo muy bajo,

debido a que no existe llama ni combustión, como sí ocurre en procesos de secado con equipos de butano, propano o gasóleo.

Según declaró José Torres, gerente de la compañía: “Ésta es la apuesta más grande de nuestro equipo técnico, por la importancia añadida de sustituir los combustibles fósiles en el proceso de secado y que se realice íntegramente con energía eléctrica. Este hecho permite que aportemos así, con nuestra labor, un granito de arena en la mejora del cambio climático”. Además, Torres añadió: “El siguiente reto es conseguir secar los materiales de construcción con el propio calor que nos da el sol”.

 

José Torres

 

Este es un paso más en la evolución del sector que empezó José Torres en el año 1963 con los primeros equipos de propano y que, a lo largo de la historia, ha ido modificando hasta conseguir los nuevos y sofisticados equipos eléctricos de infrarrojos.

En definitiva, fue un éxito de todo el equipo técnico TST Secado de humedades.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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