Primer sistema de secado rápido depavimentos con calor eléctrico

Después de casi un año de estudios y pruebas se ha ejecutado, con un éxito rotundo, el primer secado rápido dehumedad en un pavimento de hormigón con infrarrojos eléctricos. Una fuga de agua en un tubo de cobre golpeado que chorreó agua durante toda una noche inundó una casa unifamiliar, de unos 90 m2.El agua empapó todo el pavimento y el forjado de la planta baja y llegó a traspasarla hasta llegar al parking. Una vez retirados los 6 cm. de agua, la humedad comenzó a causar los habituales deterioros en paredes, suelo y mobiliario e hizo imposible la colocación del pavimento de parquet y la habilitación de la casa. Ante este percance, la empresa constructora acudió al servicio integral de secado rápido de humedades de Torres Servicios Técnicos como solución urgente al gran problema.

Durante los primeros seis días el equipo técnico de secado rápido de obras estuvo tomando mediciones de temperatura y humedad ambiental, así como de temperatura y humedad del material. Paralelamente, se empezó el proceso de secado en habitaciones separadas con equipos de proyección de calor de butano, generadores de aire caliente de gasóleo y deshumidificadores de aire, para realizar la comparación de la efectividad de cada proceso.

En breve se descubrió que los mejores resultados para el secado rápido depavimento son los sistemas de proyección de calor mediante infrarrojos eléctricos y mediante infrarrojos de estufas de butano. Se hicieron comprobaciones durante el transcurso del secado y se tomó nota de las posibles mejoras y perfeccionamientos del sistema de proyección de calor mediante infrarrojos eléctricos. Se aplicaron todas las mejoras aumentando la potencia por metro cuadrado, aplicando el correcto ángulo de incidencia de los rayos infrarrojos, distribuyendo uniformemente los focos de calor, etc. y fue entonces cuando se comprobó la rapidez y las grandes ventajas del sistema eléctrico.

El proceso de secado eléctrico se aceleró considerablemente, lo que causó que en 8 días más se consiguiera secado total de los 30 cm de forjado más los 8 de pavimento de mortero. Este proceso piloto fue cauteloso por las continuas mediciones y pruebas del sistema, pero una vez conseguido el perfeccionamiento del método se puede lograr el proceso de secado rápido deuna inundación similar de 90 m2 con 30 cm de forjado y 8 de pavimento de mortero entre cuatro y seis días de 8 horas de trabajo.

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Las mejoras respecto a otros sistemas de secado mediante butano, propano o gasóleo son:
– Secado hasta diez veces más rápido que cualquier otro sistema debido a que se puede instalar más potencia calorífica por metro cúbico de local.
– Menor consumo de energía debido a que calienta irectamente el pavimento, no calienta el ambiente innecesariamente.
– Debido a los puntos anteriores, el coste energético es muy inferior a los sistemas de butano, propano, gasóleo o deshumidificación.
– El uso de los infrarrojos eléctricos no tiene el inconveniente de aumentar el grado de humedad ambiental como lo hace el butano, propano o gasóleo debido a su combustión.
– Protege el medio ambiente ya que utiliza como fuente la energía eléctrica, que no perjudica al medio ambiente como las energías por combustión.
– Y por último, es un proceso con nivel de riesgo muy bajo, debido a que no existe llama ni combustión, como sí ocurre en procesos de secado con equipos de butano, propano o gasóleo.

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